ФОРМЛАБ

Вопросы и ответы

Вопросы о промышленном дизайне, разработке и производстве корпусов, без которых не обходится ни один проект, и честные ответы на них

Если вы придёте к нам заказывать корпус, то почти наверняка об этом спросите. А мы отвечаем на ваши вопросы уже сейчас, — подробно и с примерами из практики.

Что делать, если ответа на ваш вопрос здесь нет, вы наверняка уже догадались (писать на почту или нажать на кнопку, которая ниже).

Ответьте на мой вопрос

Как работать с Формлабом —
идея, NDA, контроль, переделки, цены

— Возможно, это станет для вас открытием, но ваша идея вряд ли нужна кому-то, кроме лично вас. Причина проста: сама идея ничего не стоит. Тех, кто хочет украсть, интересует не она, а уже запущенный в производство и продаваемый (коммерчески доказанный) продукт. Идея сама по себе невыгодна — в неё ещё нужно вложить деньги, и неизвестно, окупят они себя или нет.

А на этапе "продукт" с вами легче договориться, чем что-то у вас украсть.

Кстати, в качестве одного из способов защиты своего права мы рекомендуем публиковать описание своей идеи как можно раньше. Публикация послужит одним из доказательств ваших прав.

В общем, ваша идея нам точно не нужна — лишних миллионов на её разработку и внедрение у нас нет. Более того: за 15 лет работы мы ни разу не сталкивались со случаями кражи идей. Если вам о таких известно, расскажете? Наша почта в верхнем правом углу страницы.

Вот здесь есть образец нашего NDA (Non-Disclosure Agreement или соглашение о неразглашении). Разумеется, мы без проблем его подпишем.

Но помните о том, что вся передаваемая нам коммерческая информация должна быть надлежащим образом оформлена, например, зафиксирована на бумаге или в электронном виде. Это будет не просто файл или письмо, — должно быть указано, что вы передаёте нам именно коммерческую информацию, а не что-то иное.

На практике мы работали по такой жёсткой схеме один раз за всю нашу историю: делали разработку для международной сети пиццерий.

Так что если вы не транснациональная корпорация, NDA вам вряд ли понадобится. Но оно у нас есть.

— Мы работаем со всей страной. Но можем и встречаться лично — правда, только с московскими и подмосковными клиентами. Тем не менее глобализация нас затронула: все производства, с которыми мы сотрудничаем, разбросаны по всей стране, наши сотрудники тоже работают из разных городов.

При этом проблемы контроля у наших заказчиков не возникает. Смотрите, почему.

Во-первых, если вы хотите реального контроля над проектом, то прежде всего заранее разбивайте процесс на этапы и подэтапы. Чем больше подзадач, тем проще вам нас будет контролировать, потому что вы сразу видите, что сделано, а что пока нет, и принимаете меры (говорите нам: "Шевелитесь быстрее", например. И мы шевелимся и переходим к следующему этапу).

Во-вторых (это важно!), мы подтверждаем качество наших услуг сторонними проверками. Например, разработанную документацию Формлаб согласовывает с одним или несколькими производственными предприятиями. Это и является проверкой: производство совсем не заинтересовано в том, чтобы работать с "сырой" проектной документацией, по которой оно ничего приличного не сможет изготовить, зато заведомо потеряет время на препирательства с заказчиком и ожидание доведения документации до ума.

Сдавая проект на проверку, мы одновременно выясняем стоимость будущего производства.

Кроме того, на длинных конструкторских этапах мы периодически делаем дамп модели и документации (и бесконечно долго храним архив — на случай, если вы это все потеряете).

— Мы продаём время и опыт очень узких специалистов, которые просто не могут стоить дёшево. Если вы будете нанимать таких сотрудников в штат, это обойдётся вам гораздо дороже.

Ну и, возможно, вы неправильно оцениваете сложность вашего проекта. К нам часто приходят люди, которые говорят: "У меня очень простой корпус". Но когда ты начинаешь выяснять детали, то понимаешь, что его разработка вместо одного месяца займёт три.

Самое замечательное — то, что ни один заказчик Формлаба до сих пор не признался в том, что корпус у него сложный.

Помимо сложности требуется учитывать размер корпуса и объём партии. Обычно заказчик недооценивает стоимость проекта не более, чем в два раза. Чаще — меньше, особенно если дело касается типовых корпусов из пластика. Стоимость некоторых из них можно посмотреть здесь.

— Мы сделали сами корпус, но для его описания ни у кого другого слова, кроме "гроб", почему-то не находится. Хотели бы продавать прибор за рубеж, но за границу тяжело гробы продавать. С разработчиками связываться не очень хочется, уже обращались как-то, они сделали маленький чек на входе, а потом ценник раздулся в несколько раз, пришлось отказаться. Вы так же работаете?

— Во-первых, чек растянут во времени, а мы контролируем себестоимость. В середине разработки вы уже будете точно знать, во сколько вам обойдется корпус.

Но да, вот прямо сразу сказать, сколько вы заплатите за производство, просто невозможно — пока не разработаем первую версию конструкторской документации и не отправим её на оценку на производство.

Во-вторых, мы всегда стараемся оптимизировать — по сути, удешевить стоимость изготовления, чтобы ничего лишнего делать не приходилось, но корпус при этом всё равно выглядел хорошо. Если после оценки вы понимаете, что слишком далеко выходите за рамки бюджета, мы начинаем упрощать конструкцию. Стоимость всегда нами контролируется, мы головой за это отвечаем, и увидеть её вы сможете сильно заранее, ещё без прототипа, без вложений в железо. Не получится такого, что через полгода внезапно обнаружится, что за корпус надо выложить сто миллионов. Мы заранее говорим, сколько стоит прототип и сколько — "серия".

Можно начать с дизайна — за доступную сумму, по крайней мере, вы увидите, что можно сделать.

— Полгода разработки — это не только проектирование. Есть ещё этапы согласования работ, когда решения должен принимать заказчик. По нашему опыту, именно на этих этапах чаще всего и происходит затягивание сроков сдачи проекта. Со своей стороны (проектирование) мы укладываемся в оговорённые договором сроки.

— Боюсь, что подобный формат нам не подходит. Нормальная разработка концептов дизайна — это 3-4 недели работы минимум четырёх специалистов.

Почему так долго? Для начала нам надо собрать всю информацию по задаче. Потом написать техническое задание и утвердить его. После чего не менее двух дизайнеров приступают к прорисовке черновых идей (более полусотни эскизов), из которых арт-директор отбирает пять или шесть — те, которые пойдут дальше в чистовую прорисовку и потом будут показаны клиенту.

Что касается нарисовать наспех картинку, то это можно. Но результатом вы вряд ли будете довольны.

— Вы когда-нибудь сталкивались с ремонтом? Например, вам кладут плитку в ванной. Всё соответствует проекту, всё ровно то о чём вы изначально договорились. А потом, когда уже сохнет замазка на швах, вы говорите: "А давайте все же плитку развернём на 45 градусов, хочу, чтобы швы были по диагонали". И да — ванна остаётся та же. Да и плитка та же. Но работа, которая уже сделана — она сделана :) И за такие правки придётся платить снова.

— Не проблема. Модель мы будем делать в САПР, она, скажем так, параметрическая, то есть компоненты могут перестраиваться. В какой-то части это работает, в какой-то — нет, но две трети работы, скорее всего, будет сделано на основе "средней" модели. Это будет существенно дешевле, чем разработка каждой модели из линейки с нуля. Модель будет управляемой, и мы закладываем эту управляемость в разработку с самого начала.

Производство — где лучше делать корпус?

— Штука в том, что производство в России вполне возможно. Но у нас очень мало адекватных производств пресс-форм, потому что подобные требуют достаточно широкого парка металлообрабатывающего оборудования и серьёзных компетенций от проектировщиков.

В РФ такие конторы есть, но их очень мало, а их услуги стоят дорого (вот пример — m2m-модем. В РФ его производство оценили в восемь (!) раз дороже, чем в Китае). Львиная доля отечественных производственных компаний либо заказывает пресс-формы в Китае у проверенных партнёров, либо вообще организовывает там своё собственное производство.

Проблема заключается также в том, что пресс-формы относятся к сегменту дорогого оборудования, и при их ввозе возникают дополнительные расходы — растаможка, пошлины и прочее.

То есть производить в РФ можно. Но ваши пресс-формы, скорее всего, будут сделаны в Китае, — даже если подрядчик вам говорит, что у него всё отечественное. По нашим подсчётам, китайских из всех пресс-форм 95%.

Или ещё один случай: у российских производителей нет возможности сделать сложную пресс-форму, и они начинают упрощать изделие. В РФ нет развитого сектора проектирования и производства сложных пресс-форм. А в Китае это на каждом углу.

— Это миф. Стоимость производства в Китае и РФ складывается в принципе одинаково, но штука в следующем.

Наши предприятия оценивают "в лоб": они отдельно показывают стоимость собственных услуг и стоимость процесса непосредственно (например, цена изготовления оснастки + цена литья пластмасс). В РФ не рассчитывают, что ты с ними будешь работать дальше, а стремятся "снять" с вас по максимуму здесь и сейчас.

Китайцы, как правило, немножко более дальновидны. Очень часто стоимость/часть стоимости пресс-формы (или даже разработки изделия) они включают в цену тиража, в результате чего пресс-формы могут у них стоить дешевле, чем в РФ. Но само изделие (отливка, штамповка) обойдётся дороже за единицу.

Конечно, в среднем по больнице в Китае дешевле, — просто потому, что у них гораздо больше рынок. Но надо всегда считать и сравнивать, иногда даже "разносить" этапы производства по странам. Например, бывает, что в РФ дешевле делать отливки, а формы выгоднее привозить из Азии. В паре случаев мы так и сделали. За китайские формы заплатили в два раза меньше, чем за российские, а отливка в России вышла вдвое дешевле, чем если бы мы её делали за рубежом.

— Этот вопрос связан с сертификацией. Нужно смотреть, какой тип сертификата вы будете получать. Есть изделия, которые требуют от завода наличия лицензии, а у китайского завода такой явно не будет.

Более того: у наших зарубежных партнёров из Китая гипертрофированные цены и отвратительный сервис. Большая часть из них ничего, кроме гигиенических сертификатов на материалы, предоставить не могут.

Поэтому вам стоит сначала понять, требует ли ваш будущий сертификат наличие у завода лицензии или будет достаточно гигиенического сертификата на пластик и прочие материалы.

Если лицензия нужна, мы можем вам этот завод найти. Когда к нам обратились с подобной просьбой, мы поискали в собственной базе сервиса "Заказист" и обнаружили пару предприятий, сертифицированных по стандартам ISO9001:2015 и ISO13485-2017 (производство медицинских изделий). Почему-то простым поиском эти изготовители не находились. Ну или люди недолго искали.

— Да, можно. Для получения удостоверения изделие должно пройти лабораторные испытания. А опытный образец (прототип) — это полностью функциональное устройство, просто сделанное в единственном экземпляре. Поэтому правильно произведенный опытный образец все испытания, конечно же, выдержит, и удостоверение вы можете можете получить ещё до начала серийного производства. Опытные образцы (прототипы) у нас вот такие, а примеры приборов, опытные образцы которых получили регистрационные удостоверения — вот и вот.

— По договору мы передаем вам все исключительные права. За собой оставляем только право на использование произведения (предмета разработки) для саморекламы. Это попросту публикация на нашем сайте, в рекламном буклете или упоминание в новости о том, что мы сделали такой-то прибор. Всё. Остальное — полностью ваше.

Прототипирование

При переходе от виртуальной разработки к реальности часто "всплывают" баги проектирования. Особенно это заметно на сложных проектах, когда работает несколько разработчиков (или команд).

Например, мы делаем корпус под электронику. В модели всё отлично, все довольны. А потом оказывается, что при проектировании забыли кабель, который должен пройти "вот в этом месте". А там в корпусе нет отверстия.

На прототипе такое можно заметить и скорректировать документацию, чтобы потом не вносить правки в пресс-формы.

Или, например, прорабатывается узел размыкания-защёлкивания половин корпуса. Там на результат влияет всё: материал корпуса, жёсткость устройства, тип поверхности. Без опытного образца, в модели, такое просчитать невозможно — надо проверять реальным примером.

Третий пример — жёсткость резинки уплотнителя. Если она слишком жёсткая, будет плохо прижиматься, пропуская воду. А мягкая будет вытягиваться при укладке и в конце давать петлю. Проверить, правильный ли подобрали уплотнитель, можно только вживую.

— Потому что он выполнен по несерийным технологиям производства: каждый элемент, каждая деталь, каждый узел будут изготавливаться в единственном экземпляре. Под ваш прототип будет написана уникальная программа на станке. Его вручную будет доводить специалист. На него будет потрачено в тысячи раз больше времени, чем на такое же серийное устройство. Исходя из всего этого и складывается цена прототипа.

— Сроки — от пары часов до нескольких недель, сумма — от почти никакой до сотен тысяч рублей.

Информативный ответ, правда? Поэтому если вы хотите понять, сколько вы потратите на макет и прототип, сначала определитесь с технологией производства. Инструкция, как это сделать, находится вот здесь. Например, на изготовление макета методом FDM-печати на 3D-принтере вы потратите пару часов (если устройство небольшое) и пару тысяч рублей. Прототип, сделанный способом литья полиуретана в силиконовые формы, обойдётся уже в десятки тысяч рублей и будет сделан за несколько дней.

А вот и пример макета: напечатать на принтере такой корпус, как здесь, стоит 30 тысяч рублей. Изготовить прототип из укреплённого стеклонаполненного полиамида — $2 500.

Промышленный дизайн

— Сделаем. Мы работаем с разными технологиями производства, а наш опыт позволяет уже на этапе идеи учитывать, как себя будет вести тот или иной материал в производстве.

Нравится "айфон"? Никаких проблем — перенесем стилистику на ваш корпус из листового металла.

На чём можно сэкономить и на чём нельзя

— И да и нет. Просто для отправки на 3D-принтер не нужно не нужно учитывать особенности технологии и сажать очень опытного человека. 3D-печать прощает абсолютно любые конструкторские ошибки. Вы даже можете сами сесть и в каком-нибудь Sketch Up нарисовать модель, отправить её на печать, и через пару дней этот корпус уже будет у вас уже лежать/стоять на столе. Каких бы ошибок вы ни допустили, вы их сразу увидите, и максимум плохого, что случится — это то, что вы напечатаете корпус ещё раз.

Но для того, чтобы проектировать изделие под производство, нужен соответствующий опыт. Если вы ничего не знаете про литьё пластиков, про всякие там утяжки и т.д., то вам нужен человек, который про это знает.

В общем, если вы делаете документацию для производства, например, для изготовления по технологии литья под давлением, тогда этот же пакет свободно отправляйте на 3D-печать. Но наоборот не получится: если вы проектируете под печать, то для производства вы эти же файлы использовать не сможете. Её примут на заводе, потом покрутят пальцем у виска, скажут: "Ребята, вы совсем, что ли, там того?" Это выглядит так, как если бы вы проектировали шалаш из веток с расчётом на то, что потом по этим же чертежам вам построят полноценный дом.

— Не выйдет: мы не станем заниматься конструкцией под 3D-печать. Объясню, почему: когда мы проектируем изделие, то сразу разрабатываем его под максимально требовательную технологию производства. И (если надо) мы её упрощаем и переделываем под менее сложные технологии.

Представьте: вы говорите нам, что в первый год будете продавать, допустим, несколько сотен корпусов, — вы же делаете продукт не на год, а на два три минимум. Вам надо несколько тысяч корпусов, значит, у вас, вероятнее всего, будет технология литья пластика под давлением. И мы разрабатываем документацию под литьё под давлением.

А потом вы уточняете: но пока мне этого не надо, пока нужна 3D-печать. Мы "допиливаем" модель под печать, вы отправляете её на 3D-принтер. То есть упростить модель мы сможем. Наоборот — нет.

Вообще, 3D-печать пока — это не технология для производства (подробности здесь), это макет, чтобы попробовать. Если вы хотите, чтобы вам сделали просто документацию для макетика, то — нет. Мы в любом случае проектируем под производство, а использовать время узкоспециализированного инженера-конструктора на подобные задачи как минимум нерационально.

— Не получится: вам всё равно придётся доплачивать за изменение модели. Для производства ста тысяч изделий однозначно потребуется другая технология производства, а не та, на которую рассчитана ваша документация для производства ста штук.

С другой стороны, вам может и не потребоваться разработка под большие тиражи. У нас есть клиенты, которые выпускают свои продукты тиражом 50-60 штук в год и прекрасно на этом зарабатывают. Они понимают, что не продадут, допустим, 200 приборов за год, и мы делаем им проект сразу под малотиражные технологии.

Как выбрать подрядчика

— Исходя из своего опыта (нам тоже приходится выбирать подрядчиков, например, на производство прототипа или серийных изделий) можем сказать: составьте список возможных подрядчиков, определите важные для вас требования (цена, сроки, опыт работы в вашей отрасли и т.д.), отметьте, выполняет ли каждый подрядчик эти требования, не выполняет или не совсем выполняет. И начинайте выбирать.

Но не надо делать это формально и брать "лучшего". Совершенного исполнителя вы всё равно не найдёте, косяки делают абсолютно все. А вот хорошего такого, крепкого "середнячка" — вполне. Идите от обратного — вычеркивайте худших, кто вам совсем не нравится. И в сад их.

Совсем хорошо будет, если перед тем, как взяться за список подрядчиков, вы прочитаете вот эту статью.