hello@formlab.ru | +7 (495) 1087642
Связаться
Формлаб

Пульт системы спецсвязи

От постановки задачи до мелкосерийного производства — всего
за три месяца. Весь проект поэтапно и в деталях
Этап #1

Постановка задачи

Официальное название этого устройства из техзадания звучало слегка жутко:
"пульт дистанционного управления устройства абонентского закрытой видеоконференц-связи". На самом деле — пульт как пульт, похожий на обычный, от телевизора или ещё какого плеера.

Формлаб делает две версии устройства — полевую и стационарную. Последняя отличается от полевой наличием кабеля вместо инфракрасного датчика
и отсеком под батарейки.

Мы должны были разработать дизайн, эргономику, конструкцию, а также графику для кнопок — значки и символы и уже через три (!!!) месяца от момента старта работ положить заказчику на стол 8 работающих комплектов пультов. Аккурат к новому году.
Прототип пульта спецсвязи выглядел примерно так
Пульт нужно было сделать примерно таким
Поскольку пульт для оборонных структур, то к его оболочке предъявлялись особые требования. Во-первых, корпус требовался особо защищённый — такой, чтобы его нельзя было вскрыть без повреждения пломбы, печати или наклейки. Степень защиты — IP67.

Во-вторых, допускалось использование в производстве только жароустойчивых,
не выделяющих токсинов материалов. В-третьих, пульт должен работать в диапазоне температур от -10 до +50°, а переносить транспортировку или хранение вообще при -60°С. В-четвёртых и в-двадцать шестых — …

Короче, требований было много: спецсвязь. Ко всему прочему пульт являлся частью системы, и его внешний вид должен был сочетаться с дизайном микрофона и монитора из того же спецсемейства.
Этап #2

Разработка дизайна корпуса

Эскизирование и 3D-моделирование
Прототип пульта спецсвязи выглядел примерно так
Болванки
Нарисовали эскизы, сделали кнопки. После этого заказчик прислал плату. Расположение кнопок на эскизах и контактов под кнопки на плате не совсем совпало с полученной заранее предварительной раскладкой.
Пришлось править кнопки, а значит, переделывать геометрию и рендеры.

Примерно в то же время заказчик уточнил задание: с тыльной стороны пульта нужно было предусмотреть магнитик, чтобы можно было закреплять устройство на любой железной вещи (например, броне танка).
Прототип пульта спецсвязи выглядел примерно так
Из всего предложенного был выбран вариант А
Исправили кнопки под новую плату. Определились, куда можно установить магнитик.

Заказчик потребовал используемый при производстве пульта ограничительный перечень материалов. Отчитались: корпус — анодированный алюминий, клавиатура и уплотнение — силикон, стекла — поликарбонат, крышка аккумулятора — АБС. Крепеж — стальной.

После этого партнёр порадовал новым требованием: сделать надписи и подписи по ГОСТ 26.020-80. Сделали.
Финальные рендеры.
Этап #3

Инжиниринг корпуса

3D-моделирование
То, что сроки были сжатые — ничего не сказать. Параллельно с разработкой дизайна электронщики паяли плату, а конструктор работал над корпусом.
Прототип пульта спецсвязи выглядел примерно так
Разработали пиктограммы, подобрали цвета для кнопок
Этап #4

Инжиниринг корпуса

Конструкторская документация
КД разрабатывали — пока — не по ГОСТу, как требовало техзадание, а для китайских производителей прототипа.
После этого, согласно пожеланиям заказчика, изменили пару пиктограмм. И разместили заказ на прототип.
Совсем финальные рендеры.
Этап #5

Прототипирование

Изготовление прототипа устройства и его анализ
Детали корпуса пульта спецсвязи
до шлифовки.
И после шлифовки:
Затем мы проанализировали прототип. Анализ показал, что кое-что требует доработки: был конфликт корпуса и платы (у электронщиков один компонент попадал на ребро жесткости), нужно было доделать мембрану клавиатуры.

Металлическая часть корпуса получилась удачно. С герметичностью корпуса тоже было всё в порядке (хотя без проклейки не обошлось).
Этап #6

Производство серийных образцов

Перед серийным производством переделали клавиатуру и крышку аккумулятора:
в стационарной версии стандартную защёлку аккумуляторного отсека заменили
на герметичное крепление на винтах.
Провели анализ серии, убедились, что детали пульта были сделаны качественно, выявили несколько мелких недочётов и составили рекомендации для заказчика.
— Если у проекта есть жёсткий дедлайн (как здесь — Новый год), а вы готовы закрывать глаза на некоторые огрехи дизайна и проектирования в целом, при этом быть на связи
20 часов в сутки и молниеносно принимать решения, то да: через три месяца вы сможете получить первую партию работающих устройств. Обычно же подобные проекты длятся не три месяца, а раза в полтора-два больше.

Евгений Аракас
Руководитель проекта
“
Запустить проект и получить опытные образцы уже через три месяца? Да, такое возможно,
но потребует усилий также и от заказчика.