hello@formlab.ru | +7 (495) 1087642
Связаться
Формлаб

Автомобильный GPS-трекер

Весь проект поэтапно и в деталях
Этап #1

Постановка задачи

Это был первый проект, в котором Формлаб полностью взял на себя производство:
мы выполняли полный цикл работ, от наброска до серийного производства и до доставки разработанных корпусов клиенту.

Об электронной начинке полностью позаботится заказчик, Формлаб должен только разместить указанные им компоненты в корпусе. Требования: минимальные габариты, возможность закреплять прибор где угодно и как угодно: винтами, саморезами и пр. И самое главное: если для первого устройства IP неважен, то для второй должен быть герметичным, степень пыле- и влагозащиты — 65.
Оба трекера — и побольше, и поменьше
Оба трекера — и побольше, и поменьше. Тот, что побольше, должен быть герметичным.
Этап #2

Разработка дизайна корпуса

Эскизирование
Эскизы трекера:
Этап #3

Разработка дизайна корпуса

3D-моделирование
Текст
Этап #3

Инжиниринг корпуса

CAD-моделирование
Ещё немного, и можно будет приступать к изготовлению прототипа.
Этап #4

Инжиниринг корпуса

Конструкторская документация
Этап #4

Прототипирование

Технология производства прототипов — фрезеровка пластика и литьё полиуретана в силиконовые формы.

Произведённые этим способом корпуса позволили увидеть трекер максимально приближенным к будущему серийному образцу и испытать прибор в реальных условиях — без серьёзных вложений в оснастку.
Рендеры:
Этап #4

Серийное производство

Установочная партия:
Повторимся: для изготовления прототипов использовались технологии литья в силиконовые формы, , эти технологии уже много удобнее обычной трехмерной печати, поскольку А для тиражирования — уже другая технология: литьё пластика под давлением. То есть у серийного корпуса были уже хоть и незначительно отличающиеся, но уже другие отлича получил другие толщины и физические характеристики.

В итоге нашей команде пришлось потратить довольно много времени и сил, чтобы обеспечить требуемую степень герметичности. Даже прокладку между отдельными деталями корпуса пришлось производить с несколькими степенями твердости, чтобы убедиться в соблюдении поставленных заказчиком условий.
От потёртостей по периметру верхней крышки уйти не удаётся. Нужно дорабатывать, но сейччас это не так важно, как герметичность.

Поэтому заказали сотню корпусов.
Доработка. Следующая партия корпуса #2 — 400 штук.
Производство корпуса #1:
— На вид простой корпус оказался для нас серьёзным испытанием: раньше мы не встречались с жесткими требованиями по IP (пыле- и влагозащите).

Сложность таких проектов заключается в ограничении итераций при прототипировании, а также в различии технологий, используемых на этапах прототипирования и серийного производства.

В результате мы получаем прототип и серийное изделие с различными физическими свойствами. Таким образом, отработанная на прототипе методика герметизации может дать сбой на серийном образце — у него изменятся показатели жёсткости, ломкости и т.п.

Евгений Аракас
Руководитель проекта