hello@formlab.ru | +7 (495) 1087642
Связаться
Формлаб

Гамма-терапевтический комплекс "Агат-ВТ"

Разработка дизайна установки лучевой терапии. Весь проект поэтапно и в деталях
Этап #1

Постановка задачи

Медицинские приборы наподобие этого комплекса часто страдают одной общей болезнью: продавать их можно только очень хорошим друзьям и знакомым. В иных случаях конкуренции с зарубежными производителями они не выдерживают, — не из-за функционала, а из-за непрезентабельной внешности. Но рынок есть рынок, и прибытие поезда производства к конечному пункту под названием "Нужен дизайн" неизбежен.

Гамма-терапевтический комплекс "АГАТ-ВТ" используется в онкологии для лучевой терапии. Его оболочка состоит из двух основных частей — непосредственно корпуса
и переключающего устройства. Легкосъёмные кожухи крепятся на металлическом каркасе.
Другие лучевые комплексы
Материал можно использовать практически любой — хоть сталь, хоть пластик. Главное — его устойчивость к дезинфекции. Ограничения по весу: база — 10 кг, переключающее устройство — 3.
А это "наш". Есть над чем поработать
Чуть раньше заказчик уже обращался к промдизайнерам. Корпус они ему нарисовали, эскиз понравился. Нравился он, правда, ровно до того момента, когда то, что было
на картинке, не начали превращать в реальное изделие.
Эскиз предыдущего корпуса аппарата лучевой терапии
Эскиз предыдущего корпуса аппарата лучевой терапии
"Прошлый" корпус был сделан из акрилового камня. Это тяжёлый, хрупкий и дорогой материал. Действительно хрупкий — на фото выделена трещина на переключателе. Проработка конструкции тоже не была образцовой: всех поразили куски картона на раме, призванные, по-видимому, выполнить роль демпфирующего элемента.

В общем, в реальности корпус выглядел далеко не так круто, как на картинке, а запускать его в серийное производство было откровенно страшно, поэтому заказчик предпочёл повторить разработку.
Этап #2

Разработка дизайна корпуса

Эскизирование
Чтобы удешевить производство, решили на плоских участках корпуса использовать листовой металл: на две трети корпус получается металлическим, а переключатель можно сделать и пластиковым. Черновые эскизы:
Чистовые эскизы:
Заказчик заметил, что цвет его устраивает серо-синий, вентиляционные отверстия
не нужны, потому что будут работать пылесборником; да и ручку надо бы какую-то другую, красивую — панели должны легко сниматься. Но если взять верхнюю часть
от одного варианта, а нижнюю — от другого, то всё хорошо, можно начинать делать модель.
Этап #3

Разработка дизайна корпуса

3D-моделирование
Предварительная модель. Здесь ещё много чего изменится — например, колёса и кнопки, замки...
Этап #4

Инжиниринг

Разработка конструкции и подготовка к производству
Готовим к производству.
Сначала предполагалось, что пластиковые детали корпуса будут изготавливаться формованием. В расчёте на это мы делали и дизайн. Но потом, при обсуждении дизайнерской модели с подрядчиком и заказчиком, оказалось что допуски на размеры деталей очень большие, что было бы чревато зазорами. Получится некрасиво.

Решено было "на скаку" поменять технологию производства на литьё в силиконовые формы. Просчитали и выяснили, что в стоимости производства (с учётом оснастки) мы даже выиграли.

Верхнюю крышку основного блока сделали составной — из двух деталей. При разработке конструкции корпуса решили внести изменения и в раму: "отехнологичили"
её и удешевили.
— При разработке дизайна мы ориентировались на одну технологию производства,
а в ходе разработки конструкции и согласования с производством и заказчиком поняли, что технологию надо менять! Причин было несколько: это и качество, и точность изготовления, и стоимость производства, и наличие адекватного проверенного подрядчика.

Это не первый наш проект, в котором технология производства была изменена
в процессе разработки (вот ещё пример такого). Опыт проектирования у Формлаба солидный, и если мы видим, что корпус можно изготовить дешевле без потери (а чаще даже с улучшением) качества, то предлагаем это заказчику. Если он соглашается, то согласуем КД с различными подрядчиками, узнаём цену производства уже на ранних этапах проектирования, оптимизируем расходы, — и так экономим миллионы рублей.

Евгений Аракас
Руководитель проекта
“
Если мы видим, что корпус можно изготовить дешевле без потери качества, то можем скорректировать технологию производства и сэкономить.